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本帖最后由 机器杰克 于 2020-2-28 22:27 编辑
后记(以下文字来自于此款模型的研发人Marcus的自述):
MD65 PX-17型滑轨的开发始于2013年9月,是一个私人项目。不幸的是,当时在整个功能模型市场上都没有提供单一的滑轨。因此,我不得不设计和构建自己的模型。我将自己的方向定为采用6向Inpatschild的D65 PX-17,因为在我看来,这种履带的模型复制品有望将传统光学技术与复杂的操作选项完美结合。所选模型的形状复杂的球形复杂语言迅速表明,传统上无法手动创建对复制精度有很高要求的模型。以前,整个项目显然要构建为三维CAD模型。事实证明,此程序非常有用,因为它可以访问当今提供的所有制造过程。 CAD阶段持续了大约6个月,包括大约1200个计算机工作时间。数以百计的图像,视频,尺寸和投影必须在图纸中进行评估和实施。在2014年2月开始,您已经非常清楚地看到“她”的模样。现在,每个单独的组件都必须从大的“主文件”中提取,并分别为各自的创建过程进行重新处理。然后,开始将虚拟CAD数据转换为实际的,物理上存在的组件的非常有趣的时刻。令人着迷的是快速原型制作过程变得多么强大。例如,在复写中,只有16微米厚的x / y分辨率为600 dpi的液态聚合物层可以通过紫外线固化。这提供了最好的细节,每升安装材料的价格约为15,000欧元。在我的项目中,我仅对高度详细的外部组件使用此过程,然后对其进行精加工和模制。现在,它们可以制成这些形状的可喷涂PUR铸件。在选择性激光烧结(SLS)中,微小的聚酰胺球被激光束烧结成1/10毫米厚的层。由于未烧结的粉末也作为支撑材料保留在建筑空间中,因此几乎可以在室内自由构造最小壁厚为0.4mm的任何几何形状。 SLS组件非常稳定且耐冲击。对于MD65 PX-17,我对大型的人体模型使用了此程序。由于SLS组件具有开孔表面,因此在涂装油漆之前必须将其填充和打磨。为了简化此精加工过程,它们都为D65 PX-17设计,因此没有凸起结构。诸如把手和铰链之类的小部件均采用PUR铸铁制成,并仅在末端使用。对于所有黄铜铸件,例如链节,Turas盖,车身底部,推动框架元件,气缸紧固件和防护罩配件,必须使用测谎仪或SLS创建主模型。完成这些零件的加工,然后在铸造厂中模制,最后用高强度黄铜合金铸造。 MD65 PX-17的机箱由3mm厚的不锈钢板组成。钣金板由工业激光切割而成,并设计为插入式系统。这意味着只需要几个花丝假发焊接点就可以将底盘连接到一个单元上。薄板(0.4毫米不锈钢或0.8毫米黄铜)在喷涂蚀刻系统的一侧或两侧进行蚀刻。这是在孔径小于0.4mm时获得照片质量x / y分辨率的唯一方法。所有由铝或钢制成的车削和铣削零件均在CNC加工中心上制造,以实现最佳的可重复性。只有等离子氮化可以用作已经完成的钢零件的硬化过程。液压元件泵,油箱,DBV和阀块由Scaleart提供。反过来,带有硬管的可维护刻度缸由GB-Modellbau Gregor Beck完全根据我的图纸创建。因此,MD65 PX-17的原型将于2014年8月上旬完成,此后已经在各种课程中进行了测试。对这种模型的极大兴趣以及巨大的开发成本最终使我在2014年9月底推出了独家的小型MD65 PX-17系列。
Die Entwicklung der Modellschieberaupe MD65 PX-17
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